现代制造服务业就是要以知识为基础，运用各种技术，切入产品全生命周期的各个环节，服务于全过程。也就是说，要将服务理念贯穿于整个产业链，基于产品来发展各种服务，进而提供全面的综合服务。目前，我国通过模具成形制造（也称等材制造）的金属制品约为8000万吨，与切削加工制造（减材制造）的数量相当。
7000万吨左右的 塑料制品 和600万吨的橡胶制品，几乎全部由模具成形制造。目前，3D打印（增材制造）的产品总量为数万吨。模具工业水平已经成为衡量一个国家制造业水平的重要标志。
日前，在中国 模具 工业协会第七届理事会第五次会议上，中国模具工业协会常务副会长兼秘书长武兵书表示，我国模具行业已经全面完成了“十二五”发展规划提出的主要目标。“十三五”我国模具工业将以做强为主线，以行业骨干企业为依托，深化改革，创新驱动，科学发展，加快信息化进程和转型升级步伐，继续实施项目带动和出口带动战略，进一步提高模具生产的信息化、标准化、自动化技术的应用水平，促使企业管理、技术水平、产品质量、生产效益等方面都有显著进步。
“十三五”是我国经济换挡和实现转型升级的关键时期，也是模具行业实现由大转强的重要阶段。
行业经济运行实现连年稳中有进。2015年模具行业的经济增长为5.1%，销售总额达到1718亿元。“十二五”期间，我国模具行业销售额达到1740亿元左右，出口40亿美元，完成了模具行业“十二五”发展规划提出的主要目标。
行业骨干企业队伍成长壮大。目前，我国模具生产企业约为3万家。据不完全统计，目前产值达到2000万元以上的模具企业约有5000家，其中被认定为高新技术企业的超过300家，以模具制造为主业的上市公司达到33家（“十二五”期间增加18家）。
行业的管理水平进一步提高。模具行业全员劳动生产率比“十一五”提高5个百分点左右，以模具技术为中心的产业链延伸优化了模具行业的技术结构和产业结构，模具行业延伸至产品制造得到了快速发展。
在技术进步方面，我国模具行业的研发体系日趋完善，关键技术有所突破。此外，我国模具行业以市场为中心的集聚生产和集群发展模式进一步确立，珠三角、长三角和环渤海模具产业集聚区的竞争力进一步得到提高，武汉—长沙和成（成都）—渝（重庆）两个新的模具产业集聚区快速发展，模具产能占到全国的90%以上，模具人才培养也有了较快发展。
需要看到的是，目前，我国已经成为世界模具生产大国与贸易大国，但与制造业转型升级对模具的需求，以及与国际先进水平相比，仍有较大差距。
首先，转型升级的步伐不够快。我国模具制造业在由单纯提供模具产品向提供零件成形工艺与装备（含模具）整体解决方案及服务的转变，以及由注重产能增加向关注提高产品品质、经济效益和企业品牌建设转变等方面能力不足，还有很长的路要走。模具行业的结构优化步履缓慢。目前，模具行业的产能形成虽受模具用户产业发展的拉动，但又往往滞后于模具用户产业的发展变化。这就造成增长速度减缓的产业所需的模具产能过剩，而发展速度较快的新兴产业所需的模具产能不足。此外，模具工业体系欠完善，基础需要夯实。
其次，自主创新能力不足，高水平科研成果数量少。我国模具行业技术创新模式单一，主要是引进消化吸收再创新，集成创新数量也较少，原始创新的能力更弱，高水平的科研成果较少。同时，模具行业的创新体制不健全，具备技术创新主体能力的企业还较少，国产管理软件及国外软件的应用和二次开发水平也比较低。
再次，在我国模具“由大转强”进程中，高素质的经营管理、开发设计、操作技能、投资管理和对外贸易人才资源明显不足，成为制约行业转型升级的重要因素。我国人才培养的体制机制不健全，人才发展落后于模具行业发展的需要。